XCR Epoxy Coatinghars

Zelfs in dit project, dat zeer goed verliep, kunnen er nog steeds enkele micro-pinholes zijn op een paar plaatsen (wat normaal is, zelfs bij de best gemaakte onderdelen). Een dunne laag met een heldere hars zoals XCR is een goede oplossing, of een blanke lak (zoals gebruikt in deze video) zou ze ook moeten verhelpen. 

Dit hangt nogal af van de omgeving waarin het beeld zich bevindt, omdat u rekening moet houden met de UV-stabiliteit van de hars die u gebruikt. Het is ook niet duidelijk uit uw vraag of de hars dik moet zijn (zoals een vulmiddel) zodat het gaten kan vullen, of dat een normale vloeibare viscositeit goed zou zijn.

Ik ga ervan uit dat dit een binnen- of een halfschaduwrijke omgeving is (geen permanent direct zonlicht). In dat geval is onze XCR Coating Resin een heldere epoxyhars die in zijn normale staat vloeibaar is, waardoor u het in scheuren of gaten in het stuk kunt leiden. Het heeft ook een uitstekende UV-stabiliteit (voor een epoxyhars), dus zolang u niet naar permanent direct zonlicht kijkt, zou het goed moeten zijn.

Als u een dikkere consistentie nodig heeft, zult u merken dat alles wat u toevoegt om de hars dikker te maken, de helderheid beïnvloedt (waardoor het melkachtig wordt), wat al dan niet een probleem is. Als u de hars dik wilt maken (zoals een vulmiddel), kunt u Fumed Silica toevoegen, een wit poeder dat aan harsen kan worden toegevoegd om ze dik en zelfdragend te maken.

Niet-uitgeharde harsen worden geclassificeerd als gevaarlijke goederen en moeten correct worden afgevoerd. Voor particuliere gebruikers heeft uw plaatselijke gemeentelijke recyclingcentrum meestal een afvoerservice voor dergelijke chemicaliën of containers.

Omdat uitgeharde harsen inert en veilig zijn voor verwijdering, is het vaak het gemakkelijkst om onnodige of verouderde hars en harder samen te mengen om ze uit te harden. Eenmaal uitgehard kunnen ze met het algemene afval worden afgevoerd.

In tegenstelling tot andere harssystemen zoals polyester of vinylester, is het bij epoxy zeer belangrijk om de mengverhoudingen nauwkeurig te krijgen. Als u de mengverhouding een klein beetje verkeerd hebt (laten we zeggen een paar gram bij een kleine menging), dan zal de hars nog steeds uitharden, maar de mechanische eigenschappen zullen niet zo goed zijn als wanneer de mengverhouding precies goed was geweest. Echter, als u er meer dan een paar gram naast zit, dan kan het zijn dat de hars niet goed hard wordt na het uitharden en/of een kleverige afwerking heeft. Dit zou resulteren in een veel zwakkere reparatie en moet worden vermeden door zorgvuldige metingen.

Nee, we raden geen epoxyharsen aan voor het bekleden van een brandstoftank. Over het algemeen hebben epoxy's een goede weerstand tegen benzine en veel van de chemicaliën en additieven die in pompbrandstof voorkomen, maar de ethanol in brandstof staat erom bekend na verloop van tijd problemen te veroorzaken, dus in plaats daarvan moeten speciale tankbekledingsharsen (vaak op basis van novalac vinylester) worden gebruikt. Een dergelijk product is GTS 1750, dat wordt verkocht door Caswell Europa.

Nee, deze epoxy tast, net als andere epoxy's, geen geëxpandeerd polystyreen aan.

We hebben niet specifiek FDA (of een soortgelijke) goedkeuring voor dit harssysteem aangevraagd, dus als u deze platen commercieel zou maken, zou u ofwel een plaat moeten maken met dit harssysteem en deze vervolgens laten testen en goedkeuren als veilig voor gebruik met voedsel, of een ander harssysteem moeten gebruiken dat specifiek is goedgekeurd voor gebruik met voedsel. Volledig en correct gemengd en uitgehard, zou het resulterende plastic stabiel en niet-toxisch moeten zijn, maar er zouden tests nodig zijn om dit te bewijzen. Wat betreft vaatwasmachinebestendigheid; een vaatwasser is een zeer agressieve omgeving (schurend, hoge temperaturen, bijtend) en ik denk dat het behoorlijk belastend zou zijn voor elk harssysteem. U kunt uiteraard uw eigen tests uitvoeren, maar ik zou ten zeerste afraden om een koolstofvezelplaat op de markt te brengen als 'vaatwasmachinebestendig'.

Boven de HDT van een hars systeem zal het iets zachter worden en zullen de mechanische eigenschappen beginnen af te nemen, maar een thermohardende kunststof (zoals epoxy) is GEEN thermovormbare kunststof, dus het zal niet opnieuw beginnen te vloeien, zodat je het uit je onderdeel zou kunnen smelten. Het is waarschijnlijker dat het iets zacht wordt en dan mogelijk weer brozer wordt voordat het uiteindelijk begint te branden als je de temperatuur hoog genoeg maakt. Het klinkt alsof je een thermovormbare kunststof (ook bekend als een thermoplast) nodig hebt met een relatief laag smeltpunt. Ik zou iets als PCL aanraden.

Een nabehandeling bij verhoogde temperatuur is niet vereist voor onderdelen gemaakt met epoxyhars, maar het nabehandelen van onderdelen zal de mechanische eigenschappen van de hars (en dus het onderdeel) verbeteren en dus als u de middelen heeft om het te doen, dan is het zeker aan te raden. Een belangrijk voordeel van het nabehandelen van epoxy is dat u de HDT (warmtevervormingstemperatuur) van het onderdeel verhoogt, waardoor het minder snel zacht wordt of vervormt bij hogere temperaturen. Dit kan vooral belangrijk zijn voor onderdelen zoals een voertuigpaneel (d.w.z. motorkap/motordeksel) dat erg heet kan worden in de zon. Zonder nabehandeling is er een goede kans dat het onderdeel zichzelf effectief 'in situ' nabehandelt wanneer het in direct zonlicht staat, wat kan veroorzaken dat de hars zacht wordt, inzakt en vervolgens weer uithardt. Wanneer dit gebeurt met een gemonteerd onderdeel, is het waarschijnlijk dat het de oppervlakteafwerking vervormt. Een onderdeel dat voorafgaand aan de installatie is nabehandeld, zou dit probleem niet hebben.

Epoxyharsen hebben zeer weinig geur en het is dus heel goed mogelijk om ze binnenshuis (d.w.z. in uw huis) te gebruiken zonder iemand van streek te maken. De hars is bijna volledig geurloos en de harder heeft een ammoniakgeur die niet echt blijft hangen.

In dit opzicht verschillen epoxy's sterk van polyester- en vinylesterhars, die een zeer sterke geur hebben en niet realistisch binnenshuis kunnen worden gebruikt. Zoals altijd moet u nog steeds de veiligheidsvoorschriften volgen en zorgen voor voldoende ventilatie van uw werkruimte.

Hoewel uitgeharde epoxyharsen over het algemeen niet gevaarlijk zijn, zijn geen van de producten die wij hebben gecertificeerd als voedselveilig en daarom kunnen we het gebruik ervan met voedselproducten niet aanbevelen.

Wij adviseren aceton. De kwasten moeten worden schoongemaakt voordat de hars is uitgehard. Als u geen aceton kunt krijgen, is het ook mogelijk om spiritus of pure alcohol te gebruiken.

In heel eenvoudige bewoordingen kunt u 1kg epoxyhars beschouwen als 1 liter. Als u heel precies wilt zijn (bijvoorbeeld als u de hars en de harder op volume wilt mengen en niet op gewicht (wat we niet aanbevelen omdat het onnodig ingewikkeld is), dan is de relatieve dichtheid van de hars en de harder, en het gemengde product, te vinden op het technisch gegevensblad.

We kunnen elke hoeveelheid hars naar Portugal sturen. We zouden een TNT-wegtransportdienst gebruiken. Om de verzendkosten voor een artikel te vinden, voegt u het eenvoudigweg toe aan uw winkelwagen en klikt u vervolgens op de knop 'Verzendkosten schatten' op de winkelwagenpagina. De prijs wordt dan weergegeven zodra u uw verzendland (Portugal) hebt gekozen.

De B-fase van de uitharding is wanneer de hars voldoende is uitgehard om stevig maar nog steeds kleverig te zijn. Bij aanraking met een gehandschoende vinger moet de hars kleverig aanvoelen, maar geen residu op de handschoen achterlaten.

Epoxy is gevoelig voor lage temperaturen, dus we zouden niet proberen de hars uit te harden bij zeer lage temperaturen, zoals onder 15 °C. Bij die temperaturen wordt de uithardingstijd aanzienlijk verlengd.

Een van de belangrijkste problemen die worden veroorzaakt door lage temperaturen (veel lager dan 20°C) is dat de hars aanzienlijk dikker zal zijn, wat het vermogen om na het gieten zelf te ontgassen beïnvloedt.

Bovendien zijn uithardende epoxyharsen hydroscopisch, dus de omgeving met lage temperaturen kan de hars kwetsbaar maken voor het absorberen van vocht, vooral als de omgeving relatief vochtig is of een hoge luchtvochtigheid heeft, zoals in sommige buitenwerkplaatsen of garages het geval kan zijn.

Daarom raden we voor de beste resultaten altijd aan om te werken in een omgeving van 20°C of hoger.

We raden af om onze XCR Epoxy Coating Hars te verdunnen, aangezien verdunningsmiddelen/oplosmiddelen de hars zelf zouden beschadigen en waarschijnlijk de belangrijke eigenschappen van de XCR-hars, zoals de gladde glanzende afwerking, zouden beïnvloeden. Dit betekent dat XCR niet geschikt zou zijn om te spuiten.

Volledig afhankelijk van de omgeving en het gebruik, bijv. een vaartuig voor incidenteel gebruik, een permanent onderdeel op een auto etc. Het zal zeker uiteindelijk beginnen te vergelen, dus een UV-stabiele lak kan een goede beschermende maatregel zijn om de levensduur te verbeteren. De hars kan worden teruggeschuurd en opnieuw worden gecoat indien nodig om een goede afwerking te herstellen. 

De XCR coatinghars is een hars die uithardt bij kamertemperatuur. U zou dus de initiële uitharding bij 20C willen doen en vervolgens de na-uitharding volgen zoals vermeld op het TDS, wat 6 uur bij 70C is. 

XCR is voornamelijk een oppervlaktecoatinghars. Het is echter gebruikelijk bij natte lamineerprocessen om een laag hars op het vormoppervlak te borstelen voordat de vezel op die manier wordt aangebracht. Er is geen reden waarom u dat niet met de XCR zou kunnen doen als u specifiek de eigenschappen ervan verkiest boven de EL2 die u voor de rest gebruikt.

Ja, u kunt XCR op deze manier gebruiken. Een meer typische aanpak zou waarschijnlijk zijn om de romp te schuren en deze vervolgens te spuiten met een 2-componenten polyurethaan blanke lak. Het voordeel van een verfsysteem is de snelheid van aanbrengen (omdat u het spuit) en de gladdere afwerking die het zal achterlaten. Nadelen zijn de vereiste voor spuitapparatuur (compressor, spuitpistool, afzuiging/ventilatie) en het feit dat een verfafwerking niet zo sterk zal zijn als epoxy.

Als alternatief voor 2-componentenverf zou XCR u in staat stellen een sterke, heldere, glanzende coating op de boot te herstellen, en dat zonder spuiten. Echter, omdat u de hars met een kwast aanbrengt, zult u, als u het tot een hoge standaard (glad en vlak) wilt afwerken, moeten schuren en polijsten. Op een gladde vorm zoals een kajakromp, als u een excentrische schuurmachine en enkele schuurschijven (en idealiter een schuimrubberen interfacepad om het volgen van de contouren gemakkelijker te maken) heeft, zou dit geen al te grote klus zijn.

De fabrikant vermeldt dat tot 40% bio-afgeleide inhoud wordt gebruikt om de epoxy te maken. 

Ja, de XCR kan worden geverfd zodra deze is uitgehard. Het oppervlak moet worden geschuurd tot het door de verffabrikant aanbevolen niveau, en vervolgens grondig worden gereinigd en ontvet voordat het wordt geverfd. De meeste moderne spuitverven kunnen direct worden aangebracht zonder primer.

...Ik zou graag willen weten of het mogelijk is om een 2-3mm diepe laag epoxy / metaalpoedermix (diverse metaalkleuren) op een gitaarbody te gieten, om deze vervolgens tot glans te polijsten? Zo niet, welke epoxy zou u dan aanbevelen voor dit type toepassing?

Voor het coaten van objecten van ongeveer 2-3mm zou een betere harskeuze onze GlassCast 3 Heldere Epoxy Coating Hars zijn vanwege de helderheid en afwerking. Deze kan gemakkelijk glad geschuurd en gepolijst worden tot een nog hogere glans indien nodig. Bij 3mm zult u de randen moeten afschermen of in lagen moeten opbouwen om te voorkomen dat de hars over de rand van het bord stroomt.

Als alternatief kunt u een overtuigende, polijstbare metaalcoating creëren met slechts 0.5mm hars en metaalpoeder, in welk geval deze XCR coatinghars geschikt zou zijn.

Ja, onze EL2 epoxy kan worden gecoat met XCR Epoxy. We raden aan het oppervlak grondig op te ruwen met schuurpapier en vervolgens goed te reinigen en te ontvetten voordat de laag XCR Epoxy Coating Hars wordt aangebracht.

Hoewel er enige speling is wat betreft de omgevingstemperatuur bij het werken met harsen en hogere temperaturen over het algemeen acceptabel kunnen zijn ten koste van de verwerkingstijd (hogere temperatuur = kortere potlife en snellere uithardingstijd), zou het 'skinning'-proces met de XCR-hars een voorbeeld zijn waarbij het waarschijnlijk simpelweg onmogelijk zal zijn.

Het grootste probleem bij het 'skinnen' met XCR bij hogere temperaturen is de viscositeit van de hars. XCR zou bij 30°C en hoger zo dun worden dat het de neiging zal hebben om te 'splijten' en geen continue laag over het onderdeel te creëren. Bovendien is XCR bij 20°C al zo'n snel uithardende hars, dat het bij 30°C of meer bijna onbruikbaar snel zal zijn, waardoor u slechts enkele minuten pot-life heeft voordat het in de pot uithardt.

Helaas is het antwoord nee voor temperaturen hoger dan 30°C voor XCR, vrees ik. Sorry.

Hoewel epoxyharsen (waaronder de XCR) over het algemeen een goede chemische bestendigheid tegen brandstoffen hebben, veroorzaakt het ethanolgehalte in moderne benzine wel een probleem. Epoxy is niet zeer bestand tegen ethanol in de brandstof, dus hoewel kleine morsingen, bijvoorbeeld rond een brandstofvuldop of de buitenkant van een motortank, waarschijnlijk geen problemen zullen veroorzaken, zal permanente en langdurige blootstelling aan brandstoffen waarschijnlijk een probleem zijn.

In situaties waar de blootstelling aan brandstof (en het ethanolgehalte ervan) permanent is (zoals een brandstoftank), kunnen gespecialiseerde tankbekledingsharsen/coatings worden gebruikt. Deze zijn vaak gebaseerd op novolac vinylester. Een dergelijk product is GTS 1750, dat wordt verkocht door Caswell Europa.

Dit hangt echt af van hoe dik u de coating wilt hebben. Net als elke vloeistof verbruikt de XCR-hars 1 litre per square metre, per millimetre of thickness dus als u een coating van 1mm wilt, heeft u 1 litre per square metre nodig; voor een coating van 0.5mm heeft u 0.5 litres (500ml) nodig. Het omrekenen van litres naar kilograms van het product is in principe gewoon 1:1, dus 1 litre is 1 kilogram.

Een laagdikte van XCR op een houten blad zou ongeveer 0.5mm tot 1mm zijn, vervolgens geschuurd en gepolijst voor een spiegelglad oppervlak.

Als u op zoek bent naar een dikkere, zelfnivellerende harslaag voor een tafel, dan wordt ons GlassCast 3 Epoxy Coatinghars product aanbevolen.

Ja, dat kan, maar vanwege de verticale aard, als u een volledig vlak, glanzend oppervlak wilt bereiken (in plaats van een glanzende coating met een 'penny-textuur'), zou u de hars in verschillende lagen moeten opbouwen om overmatige uitloop te voorkomen en het vervolgens vlak en glanzend moeten polijsten, maar dit zou behoorlijk wat werk zijn, vooral op een verticaal oppervlak.

Om een beter idee te krijgen van hoe XCR kan worden geschuurd en gepolijst, raadpleegt u de 'koolstofvezel skinning'-instructies voor de XCR-hars. Hoewel het onderliggende materiaal (koolstofvezel, geen centen) anders is, zou het proces voor schuren en polijsten hetzelfde zijn.

Ja, u kunt kiezelzuur (pyrogeen silica) toevoegen aan onze XCR Epoxy Coatinghars om deze te verdikken tot een punt waarop het dikker kan worden aangebracht op verticale oppervlakken. Houd er echter rekening mee, vooral als u de XCR als een transparante coating bedoelt, dat de toevoeging van vulstoffen zoals kiezelzuur (fumed silica) de helderheid van de hars zal beïnvloeden.

Nadat de hars volledig is uitgehard, vormt XCR Coating hars een harde, duurzame waterdichte laag over het substraat. Samen met de hoge niveaus van UV-stabilisatoren is dit een van de eigenschappen die het populair heeft gemaakt voor gebruik op buitenapparatuur zoals surfplanken en bootdekken.

XCR is niet geschikt voor harsinfusie omdat de viscositeit te hoog is. Voor harsinfusie adviseren wij onze IN2 Epoxy Infusiehars.

Ja, XCR zou hiervoor een goede keuze zijn, vooral als u op zoek bent naar iets dat u kunt aanbrengen met een kwast, in plaats van te spuiten.

Om een professionele afwerking te krijgen, moet u de vorken eerst opschuren met schuurpapier en vervolgens de XCR aanbrengen - waarschijnlijk een paar lagen om een fatsoenlijke beschermende dikte op te bouwen - en deze vervolgens vlakken en polijsten om een echt gladde, vlakke, glanzende afwerking te krijgen. De reden hiervoor is dat het op koolstof nooit perfect glad wordt en dat u voor een echt professionele afwerking vlak moet schuren met nat en droog schuurpapier en vervolgens moet polijsten met een polijstmiddel, zoals NW1.

De lichte paarse tint komt van de UV-stabilisatoren; deze neemt aanzienlijk af na menging en is meestal niet merkbaar bij toepassing over een weefsel. Echter, net als bij alle harssystemen, zal het de kleur van hybride weefsels enigszins donkerder maken door de manier waarop het licht door de hars wordt gebroken.

Voor de meeste toepassingen is een composiet lamineerkwast goed genoeg om een gelijkmatige dunne laag over een oppervlak aan te brengen.

Voor zeer grote en/of vlakke oppervlakken kan een Hars-/Gelcoat Applicatieroller met Frame geschikter zijn.

In beide gevallen is XCR niet ontworpen als een zelfnivellerende of zelfafwerkende hars. Het is ontworpen om na uitharding te worden geschuurd en gepolijst, en daarom is het niet nodig (of mogelijk) om direct vanuit de kwast (of roller) een perfecte afwerking te bereiken.

Sommige 3D-geprinte materialen, vooral PLA, kunnen zeer moeilijk te hechten zijn, daarom raden we af om XCR aan te brengen zonder eerst het oppervlak te behandelen. Cyanoacrylaat kan op PLA worden gebruikt om het oppervlak af te dichten en glad te maken, hetzij als primer voor andere coatings, zoals onze XCR, of als een coating op zich.